清机料有助提高塑料机械生产力冲压机

清机料有助提高塑料机械生产力

清机料有助提高塑料机械生产力 2011年12月02日 来源： 有效清洗塑料加工机械是保持机械生产力及无故障的主要条件。不少配混商使用自制的回收树脂代替清机料，看似能降低成本，但考虑到生产效率及废料处理等因素，最终成本却提高了。其实，适当使用清机料有助提高产品质量。 清机料可清除前批生产的残馀料，有助提高下一批产品的质量

多种场合需要清洁设备，主要包括：色料更换、树脂更换、配方更换、常规停机检修和维护。设备进行彻底、有效的清洁是加强质量控制，延长机械使用寿命的关键。对於大型挤塑机来说，虽然人工拆卸和清洁彻底有效，但是，由於不断增大的市场压力，这一方法只会造成生产效率降低。例如，为满足即时（JIT）交货的需求，必须频繁更换树脂和色料。再者，还必须确保最低成本，才能保持竞争和赢利优势。对於配混料生产商来说，停机检修既影响竞争能力，又影响赢利能力。 采用商用清机料，可最大限度缩短停机时间，提高生产效率，有助於配混料生产商迎接当今的市场挑战。清机料进入系统中，在更换或停机之间清除剩馀的色料、树脂或配料。清机料特别有助於防止由於前批使用的色料夹於负压流动区而形成条纹。由於负压流动区内缺乏足够的物理湍流，难以清除色料，因此，下批材料会掺混了之前的微量色料，在新产品中形成条纹。 如果条纹出现於同一位置，则表明夹入的色料可能靠近模头。如果条纹位置不定，则前批色料可能夹於机筒或喂料注嘴中。颜色不均的材料被视为废品，造成材料和时间浪费。根据设计，清机料可清除前批色料或树脂的残馀料，便於快速恢复正常生产，将废品率降到最低。 采用清机料的配混商仍然可能需要停机进行人工清洗。但是，采用清机料，可大幅度节省时间约50%，从而增强公司满足客户需求的能力。 除了清除前批色料、树脂或配料之外，清机料还能有效清除黑色斑纹（碳积垢）。黑色斑纹由多种原因造成，例如：局部温度过高；聚合物降解；添加剂、填充料、浓色母料与载体分离；机筒、混合区或模头有死角或负压流动区；频繁启动和停机；未定期进行预防性维护。和叶岩一样，碳积垢也会从机器上剥离，随螺杆向前移动，最终在成品粒料产品中显示出难看的黑色斑纹。 化学清机料是一种液态或固态浓缩料，一般稀释於通用载体（PE或PP）或下批树脂中。也有作为即购即用型预掺混料供货的固态化学清机料。清机料投入设备中，在调校的温度及指定的时间内於机筒中进行浸泡。化学清机料十分有效，不过，由於浸泡需要一定时间，会延长清机时间，同时也会增加每公斤成品的成本。有些化学清机料会释放出氨水或其他烟气，导致聚合物分解，致使设备腐蚀，产生麻坑或磨损。如果化学品需要稀释於树脂中，那麽树脂搬运、掺混和机械调整也是无形的成本。 机械/磨蚀性配混料属浓缩料，由树脂与玻璃、粘土、钙、滑石粉或TiO2等惰性填充料预掺混而配制而成。该类清机料通过冲洗机筒和螺杆，实现缓慢而彻底的清机，但是，填充料会对机筒和螺杆的关键公差造成磨损。 机械/非磨蚀性配混料属热塑性塑胶掺混料，掺混於聚合物载体中，内含擦洗粒料。这些粒料外部柔软，而内部仍然保持坚硬，可对螺杆和机筒进行安全、彻底的擦洗，但不会造成磨损。 回用树脂并不适用於清洁加工设备。回用树脂能清除先前残馀的树脂和色料，却不能清除碳积附或负压流动区。更重要的是，清机成本不仅是商用清机料和自制回用料之间的成本对比，还必须考虑影响生产效率和运作的各种因素。 商用清机料备有多种配方，专为特定的加工设备和温度而设计。与回用料相比，商用清机料见效更快，清机更彻底，能缩短停机时间。若采用自制回用料，会导致废品率上升，致使废料处置成本增加。 使用清机料时，应注意以下事项： 根据工艺、运行温度和设备等因素选用品级适合的配方。 保持机械的运行温度和转速（无需进行调整）。 清空机筒，不向螺杆供料。 每次计量一铲清机料，将其倒入空料斗或侧孔中。 用下批材料冲洗掉清机料。 其他因素也可能影响清机的效率和效果。这些因素包括：残留树脂的粘度；下批树脂的粘度；加工设备的尺寸；机械的使用年限和状态等。 新型清机料 除了工程塑料外，旭化成还有提供清机料，其ASACLEAN清机料大幅度减少颜色及物料转换的时间，并减低成型材料的损失。由於消除了螺杆及机筒的污染物，所以降低成品废品率，提高净操作率。 这种苯乙烯基的粒料处理容易，操作温度广阔，因此无需调校模塑温度就能使用。而且无毒、无磨损、无活性及无味都是ASACLEAN的优点。 若ASACLEAN在建议的最低温度下使用，会造成机械负荷过重。但也不要将清机料放置於300℃以上的机筒内超过30分钟，长时间滞留会产生液化作用。若模塑操作过程中断超过30分钟，必须将加热器关掉，温度维持在约150℃。为了避免意外，在使用ASACLEAN之前，一定要查阅MSDS及技术资料。 旭化成提供多种清机料系列，如UP、GL、UX、E及EX等系列，适合於不同树脂及生产工艺，包括一般用途、挤出用途、高温、低残留及聚丙烯等。

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